Однако, если довести производительность первого промышленного стана до 360 шт/ч, потребуется уже два генератора мощностью по 250 кВт, н если учитывать, что стан 40-400 прокатывает круг диаметром 40 мм, а первый промышленный стан - круг диаметром 34—38 мм, то разница в энергоемкости станов будет незначительной.
В процессе эксплуатации первого промышленного стана были замечены серьезные недоработки, влияющие на качество прокатываемых заготовок и на надежность работы стана. При прокатке деталей клиновыми валками вытяжка металла распределяется в обе стороны от клина. Вытяжка, направленная в сторону выхода заготовок, не влияет на технологический процесс, а вытяжка, направленная в сторону входа прутка, влияет на качество и на стабильность работы стана. При работе стана одновременно происходит прокатка очередного изделия и нагрев следующего участка прутка, а когда начинается вытяжка, нагреваемый участок прутка выходит из индуктора, и, практически, первая шейка второго вала будет недогрета, так как вытяжка достигает 60 мм при длине нагреваемого участка 160 мм (две шейки). Чтобы избежать этого, можно увеличить длину индуктора, но тогда будет затрачиваться лишняя мощность на нагрев. Кроме того, при прокатке вала по всей длине пруток нагревается па всю его длину, для чего на стане устанавливается последовательно несколько индукторов. Пруток, проходя через индукторы, нагревается до необходимой температуры и подходит к 98 рабочим валкам, а когда начинается прокатка, в индукторы возвращаются горячие участки прутка, в результате чего возможен пережог металла. Поэтому при проектировании было принято решение обеспечить передвижение индукторов от рабочей клети со скоростью, равной скорости вытяжки. Но когда в индукторы поступает новый пруток, получается обратная картина—пруток неподвижен, а индукторы движутся относительно его. Поэтому пришлось ввести в технологическую схему компенсационный захват, который работает только до тех пор, пока пруток подходит к рабочим валкам. В момент включения рабочих валков захват, отключается.