В ряде случаев применяют другую технологию производства инструментов, обеспечивающую аналогичную стойкость.
Заготовку из штамповых сталей закаливают и отпускают до твердости Н$С 32—36. Затем следует фрезерование инструмента до окончательных размеров, сверление крепежных отверстий, строжка поперечной насечки, азотирование на грубину 0,3—0,5 мм с твердостью не менее ИВ 700. Ремонт инструмента заключается в шлифовании его калибрующей поверхности и повторном азотировании. В обоих случаях целесообразно заменить строжку поперечной насечки на грубую электроэрозионную обработку наклонной грани-инструмента, что позволяет улучшить качество поверхности обработанной детали. Используя полученные при разработке технологического процесса данные, разрабатывают общий вид инструмента в плане. Затем определяют его составные части, исходя из того, чтобы обеспечить технологичность изготовления каждой из них и легкую замену быстроизнашиваемых частей, таких как отрезные ножи, без разборки всего инструмента. Число составных частей не должно быть чрезмерно большим, так как это усложняет конструкцию их крепления н затрудняет наладку инструмента. Размеры инструмента рассчитывают с учетом его нагрева и тепловой усадки прокатываемой детали. Кроме того, при расчете размеров по высоте следует учитывать разную упругую деформацию устройства прокатки вследствие различия распорных усилий на различных участках инструмента. Вогнутые части одного инструмента делают но плюсовому допуску на длину обрабатываемой части изделия; выпуклые — по минусовому, тем самым снижая влияние на точность линейных размеров возможных отклонений заготовки от поперечного положения.